A. モーターを小型・軽量化することで、モーターを搭載する車体・船体・機体などを軽量化できます。小型・軽量化の削減分をバッテリー積載量に振り分ければ、より長い駆動時間や航続距離延長が可能となります。また、車内空間の拡大も可能となります。従来は1台のみで稼働していた場合、複数台モーターを取り付けることで機器の安定性や冗長性も高めることができます。運搬時やメンテナンス時にも作業性が向上します。同一出力では、既存のモーターと比べて重量や体積が数分の１となることで、使用する銅や鉄、希土類などの資源量も大幅に削減可能となります。

A. 発熱体であるコイルを直接熱媒体と接触させることで高効率に冷却する特許取得の特殊方式により、コイルおよびステーターを低温に保ちモーター全体の温度上昇を抑えることで、コイルやステーターからの放熱による磁石自身の温度上昇も防ぐことが可能となりました。
一般的なモーターは、短時間のみ運転する最高出力に合わせてコイルを設計しますが、その際に放熱が十分でないとコイルが焼けてしまうので、対策としてコイルの抵抗値を下げるためにコイル断面積を増やすので必然的にモーターサイズは大型化してしまいます。
しかし、XPEACモーターであれば小型化しても十分にコイルが冷えることで、最高出力時に連続運転を行ってもコイル温度が上昇せず、コイルやモーターサイズを大型化する必要がなくなります。

A. モーターの効率は損失で決定されます。損失の中で大きな割合を占めるのがコイルに使われている銅などの導体部の電気抵抗による発熱（ジュール熱、銅損）とステーターやローターなどの鉄損です。この銅損と鉄損は、ほぼすべてが熱となり無駄になります。特に損失の割合が大きいのが銅損です。導体に電気を流すと電流の2乗×抵抗値で発熱します。電流が2倍になると発熱量は4倍です。この発熱量を放熱するのは容易ではありません。既存の冷却方法だと放熱が十分に行われず、 熱が内部にこもってしまいコイルおよび磁石温度が上昇、そしてピーク時には内部温度が180-200℃を超えます。最悪の場合はコイルが焼損しショートすることでモーターは壊れてしまいます。銅線の場合、コイル温度が120℃上昇すると抵抗値は1.4倍上昇します。(電流一定時、抵抗値が1.4倍で発熱量も1.4倍）180℃であれば1.7倍にもなります。例えば、出力100kWのモーターの温度が180℃時に効率が95%だとした場合、60℃時には約3%効率が向上し98%となります。その他にも磁石の耐熱性に関して言えば、磁石は温度が高いと磁力が弱まる性質があり、それを防ぐためにネオジム磁石には重希土類であるDy（ジスプロシウム）やTb（テルビウム）の添加が必要でしたが、XPEAC方式であればそれらレアアースは不要または非常に少量でも問題ありません。ネオジム磁石は、一般的に10℃温度が上昇すると磁力が0.14%低下します。磁力が低下した分、モーターのトルクも低下するので、それを補うために電流値が増えます。120℃温度上昇した場合17%減磁（180℃基準であれば120℃低下で場合残留磁束密度Br17%増）するので、それを補うためにコイル電流が増加、電流2乗x抵抗値により1.4倍損失が増えます。コイル抵抗値の損失と合わせて1.4倍×1.4倍で約2倍無駄に発熱が増加してしまいます。仮に温度を60℃以下に抑えることができるならば、コイル断面積は1/2以下でよく、同面積であれば抵抗値は1/2以下となります。上記理由から、全運転領域においてもモーターの温度を低く保つことができるXPEAC方式であればモーター効率が大幅に向上します。また、フェライト磁石などレアアースを一切使用しない素材を使用したモーターでも高出力密度を達成します。 XPEACモーターはコイルや磁石の温度上昇を抑える特殊機構のほか、コイルおよび磁石のレイアウト・磁極数・スロット数・電磁鋼板の種類などを最適化することで、高回転時においても鉄損・交流損などを大幅に低下させ、これらによって超高出力化且つ高効率化が可能となりました。

A. 標準品は、ラジアルフラックスモーターのPMSMインナーロータータイプです。XPEACの冷却機構が対応可能なモーターとして、アキシャルフラックス、アウターローター、誘導モーター、SRモーター、ホイールインモーターなどです。

A. 種類やサイズは問いません。あらゆる車体・機体・装置の動力元をXPEACモーターにすることで小型・軽量・高効率化が可能です。対応しているか、一度お問い合わせください。

A. 液冷式となりますので、モーターの種類に合わせて適宜熱媒体を選択します。

A. 製作可能です。標準仕様の液冷式と比較すると連続出力密度は低下しますが、既存の空冷式モーターよりもはるかに高効率・高出力密度化を達成できます。理由は、 新方式のコイル形状を取り入れているためです。

A. 低回転大トルク型や低トルク高回転型など、例えば100rpmから3万rpm以上なども製作可能です。 モデルXPC-160MMであれば連続出力160kWにおいて回転数12,000rpm、 小型モデルXPC-90LHであれば連続出力90kWにおいて回転数は24,000rpm、XPC-450HHであれば連続出力450kWにおいて18,000～24,000rpmなどです。

A. 運転使可能です。

A. 使用可能です。

A. 可能です。システム仕様や運転条件によっては、+5~+10℃以下にすることもできます。

A. 既存のモーターコントローラーや冷却システムを流用することも可能です。

A. 通常のモーター同様の冷却システムを使用可能です。熱媒体循環用のポンプに要求される能力も低く、圧力は0.1-0.2MPa以下となります。流量は、XPC-450HHで最大35L/min程度です。

A. 取り付け可能です。減速・増速ギア一体型も製作可能です。

A. 組み込み可能です。液冷式なのでラジエターやポンプが別途必要ですが、小型・軽量・高効率化が可能です。

A. 使用可能です。風力発電機などに使用することで風車を軽量化・高効率化・輸送設置コスト削減やマストの必要強度要求レベルを下げることも可能です。

A. 連続出力5-10kW程度を数百gで製作可能です。電圧は、12V程度から対応できます。

A. 連続出力数MWクラスを50～200kg以下で製作可能です。電圧は1,600Vなども対応可能です。

A. 設計によって異なります。12V~1,600V以上に対応することも可能です。標準品としては、12V~800Vを予定しています。

A. 設計によって異なります。3,000A以上に対応することも可能で、上限はありません。標準品としては、連続入力電流50A~2,000Aを予定しています。

A. 準備中です。追ってWeb上にて情報を更新します。

A. 準備中です。追ってWeb上にて情報を更新します。

A. 現時点で、理論上40kW/kg を達成可能なことを確認しています。今後は60kW/kg以上を目標としています。

A. 従来の同出力モーターと比較した場合、コスト削減可能です。

A. 現在使用されている全世界の電力の内、5～6割がモーターで消費されていると言われています。その内の1割をXPEACモーターに取り替えた場合、10%の電力削減だけでも日本国内で年間200～300万tのCO2排出量削減が可能です。全世界では、年間約7,000万tのCO2削減が可能です。さらに、モーターに使用するレアアースや銅などの資源を従来比で大幅に削減できるので、材料調達から組立・搬送時においてもCO2排出を削減できます。

A. 今後、YouTubeなどに掲載予定です。追ってWeb上にて情報を更新します。